ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ પેલેટાઇઝિંગ પ્રોડક્શન લાઇન

ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ પેલેટાઇઝિંગ પ્રોડક્શન લાઇન એ ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ્સના સતત અને કાર્યક્ષમ ઉત્પાદન માટે રચાયેલ સાધનો અને મશીનરીના સંપૂર્ણ સેટનો સંદર્ભ આપે છે.તેમાં સામાન્ય રીતે ઘણા એકબીજા સાથે જોડાયેલા મશીનો અને પ્રક્રિયાઓનો સમાવેશ થાય છે જે ગ્રેફાઇટ પાવડર અથવા ગ્રેફાઇટ અને અન્ય ઉમેરણોના મિશ્રણને સમાન અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ગ્રાન્યુલ્સમાં રૂપાંતરિત કરે છે.
ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ પેલેટાઇઝિંગ પ્રોડક્શન લાઇનમાં સામેલ ઘટકો અને પ્રક્રિયાઓ ચોક્કસ જરૂરિયાતો અને ઉત્પાદન ક્ષમતાના આધારે બદલાઈ શકે છે.જો કે, આવી ઉત્પાદન લાઇનમાં કેટલાક સામાન્ય સાધનો અને તબક્કાઓ શામેલ હોઈ શકે છે:
1. મિશ્રણ અને સંમિશ્રણ: આ તબક્કામાં એક સમાન મિશ્રણ પ્રાપ્ત કરવા માટે બાઈન્ડર અથવા ઉમેરણો સાથે ગ્રેફાઈટ પાવડરનું સંપૂર્ણ મિશ્રણ અને મિશ્રણ શામેલ છે.આ હેતુ માટે મોટાભાગે હાઇ-શીયર મિક્સર અથવા રિબન બ્લેન્ડરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.
2. ગ્રેન્યુલેશન: મિશ્ર ગ્રેફાઇટ સામગ્રીને પછી ગ્રાન્યુલેટર અથવા પેલેટાઇઝરમાં ખવડાવવામાં આવે છે.ગ્રાન્યુલેટર મિશ્રણ પર દબાણ અથવા એક્સટ્રુઝન ફોર્સ લાગુ કરે છે, તેને ઇચ્છિત કદના નળાકાર અથવા ગોળાકાર ગ્રાન્યુલ્સમાં આકાર આપે છે.
3. સૂકવણી: ગ્રાન્યુલેશન પછી, નવા રચાયેલા ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ્સ ભેજને દૂર કરવા અને તેમની સ્થિરતાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે સૂકવણીની પ્રક્રિયામાંથી પસાર થઈ શકે છે.સામાન્ય રીતે આ હેતુ માટે ફ્લુઇડાઇઝ્ડ બેડ ડ્રાયર્સ અથવા રોટરી ડ્રાયર્સનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.
4. ઠંડક: સૂકવેલા ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ્સને વધુ હેન્ડલિંગ અથવા પેકેજિંગ પહેલાં તેમનું તાપમાન ઘટાડવા માટે ઠંડકની જરૂર પડી શકે છે.આ તબક્કા માટે રોટરી કૂલર અથવા ફ્લુડાઇઝ્ડ બેડ કૂલર્સ જેવી કૂલિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.
5. સ્ક્રિનિંગ અને વર્ગીકરણ: કૂલ કરેલા ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ્સને પછી તેમને વિવિધ કદના અપૂર્ણાંકમાં અલગ કરવા અથવા કોઈપણ મોટા અથવા ઓછા કદના કણોને દૂર કરવા માટે સ્ક્રીનીંગ પ્રક્રિયામાંથી પસાર કરવામાં આવે છે.આ પગલા માટે વાઇબ્રેટિંગ સ્ક્રીન અથવા એર ક્લાસિફાયરનો વારંવાર ઉપયોગ થાય છે.
6. પેકેજિંગ: અંતિમ તબક્કામાં ગ્રેફાઇટ ગ્રાન્યુલ્સને બેગ, ડ્રમ્સ અથવા સંગ્રહ અથવા પરિવહન માટે અન્ય યોગ્ય કન્ટેનરમાં પેકેજિંગનો સમાવેશ થાય છે.