સંયોજન ખાતર ઉત્પાદન લાઇન

સંયોજન ખાતર ઉત્પાદન લાઇનની પ્રક્રિયા પ્રવાહ: કાચા માલના ઘટકો → કાચા માલનું મિશ્રણ → ગ્રાન્યુલેશન → સૂકવણી → કૂલિંગ → ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સ્ક્રિનિંગ → પ્લાસ્ટિક પાર્ટિકલ ફ્રેગમેન્ટેશન → કોટિંગ → ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ પેકેજિંગ → સ્ટોરેજ.નોંધ: આ ઉત્પાદન લાઇન ફક્ત સંદર્ભ માટે છે.

કાચા માલના ઘટકો:

બજારની માંગ અને સ્થાનિક જમીનના નિર્ધારણના પરિણામો અનુસાર, યુરિયા, એમોનિયમ નાઈટ્રેટ, એમોનિયમ ક્લોરાઈડ, એમોનિયમ થિયોફોસ્ફેટ, એમોનિયમ ફોસ્ફેટ, ડાયમોનિયમ ફોસ્ફેટ, હેવી કેલ્શિયમ, પોટેશિયમ ક્લોરાઈડ (પોટેશિયમ સલ્ફેટ) અને અન્ય કાચા માલનું ચોક્કસ રીતે વિતરણ કરવામાં આવે છે.ઉમેરણો, ટ્રેસ એલિમેન્ટ્સ વગેરેનો ઉપયોગ બેલ્ટ સ્કેલ દ્વારા ચોક્કસ પ્રમાણમાં ઘટકો તરીકે થાય છે.સૂત્ર ગુણોત્તર અનુસાર, તમામ કાચા માલના ઘટકો સમાનરૂપે બેલ્ટથી મિક્સર સુધી વહે છે, એક પ્રક્રિયા જેને પ્રિમિક્સ કહેવાય છે.તે ફોર્મ્યુલેશનની ચોકસાઈની ખાતરી કરે છે અને કાર્યક્ષમ સતત ઘટકો પ્રાપ્ત કરે છે.

1. મિશ્રણ:

તૈયાર કાચા માલને સંપૂર્ણ રીતે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે અને સમાનરૂપે હલાવવામાં આવે છે, ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા દાણાદાર ખાતરનો પાયો નાખે છે.આડા મિક્સર અથવા ડિસ્ક મિક્સરનો ઉપયોગ સમાન મિશ્રણ અને હલાવવા માટે કરી શકાય છે.

2. દાણાદાર:

મિશ્રણ અને ક્રશિંગ પછી સામગ્રીને બેલ્ટ કન્વેયરમાંથી નવા સંયોજન ખાતર ગ્રાન્યુલેટરમાં લઈ જવામાં આવે છે.ડ્રમના સતત પરિભ્રમણ સાથે, સામગ્રી ચોક્કસ પાથ સાથે રોલિંગ ચળવળ બનાવે છે.ઉત્પાદિત એક્સ્ટ્રુઝન દબાણ હેઠળ, સામગ્રીને નાના કણોમાં ફરીથી જોડવામાં આવે છે અને ધીમે ધીમે યોગ્ય ગોળાકાર આકાર બનાવવા માટે આસપાસના પાવડર સાથે જોડવામાં આવે છે.ગ્રાન્યુલ્સ.

3. ડ્રાય ગ્રેન્યુલ્સ:

ગ્રાન્યુલેશન સામગ્રીને સૂકવવાની જરૂર છે તે પહેલાં તે કણોની ભેજ સામગ્રીની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે.જ્યારે ડ્રાયર ફરે છે, ત્યારે આંતરિક લિફ્ટિંગ પ્લેટ મોલ્ડિંગ કણોને સતત ઉપાડે છે અને ફેંકે છે, જેથી સામગ્રી ગરમ હવાના સંપૂર્ણ સંપર્કમાં રહે અને તેમાંથી ભેજ દૂર કરી શકે, જેથી એકસમાન સૂકવણીનું લક્ષ્ય હાંસલ કરી શકાય.તે કેન્દ્રિય રીતે એક્ઝોસ્ટ ગેસનું ઉત્સર્જન કરવા અને ઊર્જા બચાવવા અને વપરાશ ઘટાડવા માટે સ્વતંત્ર હવા શુદ્ધિકરણ પ્રણાલી અપનાવે છે.

4. ગ્રેન્યુલ કૂલિંગ:

સામગ્રીના કણો સૂકાયા પછી, તેમને ઠંડક માટે કૂલરમાં મોકલવાની જરૂર છે.કુલર બેલ્ટ કન્વેયર દ્વારા સુકાં સાથે જોડાયેલ છે.ઠંડક ધૂળને દૂર કરી શકે છે, ઠંડકની કાર્યક્ષમતા અને થર્મલ ઉર્જાનો ઉપયોગ સુધારી શકે છે અને કણોમાંથી ભેજને વધુ દૂર કરી શકે છે.

5. સ્ક્રીનીંગ:

સામગ્રીના કણોને ઠંડુ કર્યા પછી, બધા જ બારીક અને મોટા કણોને રોલર ચાળણી દ્વારા તપાસવામાં આવે છે.બેલ્ટ કન્વેયરથી બ્લેન્ડર સુધી ચાળેલા અયોગ્ય ઉત્પાદનોને ફરીથી કાચા માલ સાથે હલાવીને દાણાદાર બનાવવામાં આવે છે.તૈયાર ઉત્પાદનને કમ્પાઉન્ડ ફર્ટિલાઈઝર કોટિંગ મશીનમાં લઈ જવામાં આવશે.

6. મેનિંગ:

તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે કણોની શેલ્ફ લાઇફને અસરકારક રીતે સુધારવા અને કણોને સરળ બનાવવા માટે અર્ધ-તૈયાર કણોની સપાટી પર સમાન રક્ષણાત્મક ફિલ્મ લાગુ કરવા માટે થાય છે.કોટિંગ પછી, તે સમગ્ર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં છેલ્લી કડી છે - પેકેજિંગ.

7. પેકેજિંગ:

આ પ્રક્રિયા ઓટોમેટિક જથ્થાત્મક પેકેજિંગ મશીન અપનાવે છે.મશીન ઓટોમેટિક વેઇંગ મશીન, કન્વેયર સિસ્ટમ, સીલિંગ મશીન વગેરેથી બનેલું છે. તમે ગ્રાહકની જરૂરિયાતો અનુસાર હોપર્સને પણ ગોઠવી શકો છો.તે કાર્બનિક ખાતર અને સંયોજન ખાતર જેવી જથ્થાબંધ સામગ્રીના જથ્થાત્મક પેકેજિંગને અનુભવી શકે છે.